欧姆龙OMROM

这是一家拥有5座工厂，上百条产线的大型OLED工厂，目前因处于传统的多人工生产、分散式管理模式，存在着较多课题，所以打算引入IoT技术、机器人技术，对整厂进行智能化改造。

1、CIM系统虚拟技术

在工厂云上，通过建立虚拟CIM系统，通过它实现对所有分厂内数百条产线的EIP网络化实时控制。

2、虚拟系统容灾技术

虚拟CIM系统故障时，秒级无感知地切换到备用CIM系统，产线实现了不停机生产。

3、EIP高实时性通信技术

通过划分虚拟局域网即VLAN，将每条产线数据严格锁定在一个VLAN里面， 再者，建立实时性实施标准：《Tag Map通信标准》/《生产控制统一标准》/《CIM分层设计标准》。

4、EIP大容量通信技术

汇总产线所有通信数据，并对其进行实时性划分，非实时性数据采用class3通信方式；在CIM编程时，采用多线程技术同时与所有PLC进行数据通信，确保大容量数据通信符合生产效率。

5、自主移动小车技术

搬运控制PC与虚拟CIM之间建立实时数据通信；通过WIFI连接，调度管理器实现对现场30台小车的车队调度管理；小车上装载机构采用NJ控制动作；上装机构与机台之间物料传输时，采用红外通信实现信号对接。

1、重新规划工厂网络方案，降低网络成本10000K以上。
2、通过容灾（FT）功能，实现产线不停机生产，故障修复时间从1小时缩短为秒级。
3、产线数据信息管理由分布式管理，升级为数字化中心集中管理。
4、产线升级为自主导航搬运，无需反复改造，轻松对应对品种柔性化生产。

【经营层】

■ 首次云技术应用，也是EIP网络在工厂云平台上首次应用，技术***。
■ 首次自主自导航车队调度管理应用，实现工厂定制化多品种柔性生产。

【管理层】

■ 节省CIM主机及网络购置，踪迹20000K以上成本。
■ 将分散的信息，升级为数字化中心集中管理。

【工程师层】

■ 故障恢复时间从1小时缩减到秒级；
■ 整体配置由一家厂商完成，维护简单。

欧姆龙始终致力于解决生产中出现的课题，推动生产革新。尤其是欧姆龙智能制造理念i-Automation！中的“Intelligent”（智能化），欧姆龙将诸多产品系列进行联网，融合FA与ICT，推动客户的生产革新。通过信息的存储、可视化和解析，向创造附加价值的制造现场变革。